1. Zacznij od stanu produktu
Temperatura przy pakowaniu wpływa na zachowanie opakowania, kondensację i dalszą logistykę. Trzeba rozróżnić produkt świeży, wstępnie schłodzony, mrożony przed pakowaniem oraz mrożony już w opakowaniu.
Ważna jest także delikatność ciasta i nadzienia. Materiał, który działa dla jednego formatu, może nie sprawdzić się przy ostrzejszych krawędziach zamrożonego produktu lub innej masie porcji.
- temperatura produktu i otoczenia
- wilgoć oraz możliwość kondensacji
- masa i geometria porcji
- moment mrożenia w całym procesie
2. Opisz sposób napełniania i zamykania
Pakowanie ręczne, półautomatyczne i automatyczne stawia inne wymagania dotyczące prowadzenia materiału, tolerancji wymiarowej oraz ergonomii. Sama zgodność szerokości nie oznacza jeszcze zgodności z procesem.
Warto zapisać model maszyny, prędkość pracy, sposób zgrzewania oraz obecne ustawienia. Jeśli problem pojawia się nieregularnie, pomocne są zdjęcia i próbki z dobrych oraz wadliwych partii.
3. Nie pomijaj transportu
Opakowanie pracuje również po zejściu z linii. Piętrowanie, wibracje, przeładunki i zmiana temperatury mogą ujawnić ryzyko, którego nie widać przy krótkiej ocenie na stanowisku.
Dla pakowania zbiorczego ważne jest dopasowanie wkładu do kartonu, skrzynki lub pojemnika oraz sposób jego zamknięcia po napełnieniu.
- liczba warstw i sposób piętrowania
- czas oraz temperatura transportu
- rodzaj opakowania zbiorczego
- sposób obsługi u odbiorcy
4. Ustal, jak ocenisz próbę
Próba powinna odpowiadać na konkretne pytanie. Może nim być liczba uszkodzeń, czas obsługi, stabilność zamknięcia, zużycie materiału albo koszt jednostkowy.
Dopiero wynik w uzgodnionych warunkach daje podstawę do zamknięcia specyfikacji i przejścia do dostawy seryjnej. Bez tego porównuje się wrażenia, a nie rozwiązania.
Do pierwszej rozmowy przygotuj produkt, temperaturę, format porcji, model maszyny, obecny materiał, wolumen oraz jedno zdanie opisujące największy problem.